L’industria moderna sta cambiando i suoi paradigmi e le sue priorità, inserendo per esempio i dettami ESG – Environmental, Social e Governance fra i goal aziendali. In effetti le aziende che curano questi aspetti appaiono più efficienti e sostenibili in senso esteso: i costi dell’energia sono minori, l’impatto ambientale è ridotto e gli addetti sono più soddisfatti e positivi, tutti fattori che danno anche più resilienza in presenza di fattori negativi e ostacoli dei quali questi anni sono ricchi. La congiuntura difficile non sembra in effetti aver dissuaso i manager: secondo una ricerca di Bain & Company i ceo italiani non intendono recedere dai criteri ESG, considerati da alcuni di loro come “una bussola”.
Calando questi concetti nell’industria dei pneumatici, vediamo per un verso che il settore del truck trova il proprio riferimento alla sostenibilità nella pratica della ricostruzione, che permette di prolungare in modo significativo il ciclo di vita del pneumatico, abbattendo gli impatti ambientali riconducibili alla fase di produzione e trasporto, oltre che di smaltimento. La parola d’ordine in questo senso è l’ecodesign, ovvero la progettazione durevole del bene, che definisce le caratteristiche tecniche del prodotto in modo tale da massimizzare, a monte, la sua ricostruibilità e quindi la sua durata. Per l’intera industria del pneumatico il fronte di ricerca e sviluppo in termini di sostenibilità è poi anche quello dei materiali, per i quali si stanno trovando approvvigionamenti sempre più “green”.
Nylon sostenibile da Century Enka
Interessante è, per esempio, la proposta dell’azienda indiana Century Enka che ha presentato tessuti di rinforzo per pneumatici prodotti completamente con Nylon riciclato e che saranno utilizzati da Apollo Tyres per gamme selezionate di prodotti di vari segmenti. Century Enka afferma che il suo NTCF (Nylon Tire Cord Fabric) è il primo prodotto regolarmente in commercio con il 100% di Nylon riciclato. Questo NTCF, certificato per la qualità e secondo le norme GRS - Global Recycle Standard, è stato presentato qualche mese addietro nello stabilimento Century Enka Bharuch nel Gujarat, in India, in occasione della prima spedizione di forniture ad Apollo Tyres. Questo particolare prodotto è frutto del lavoro congiunto delle due società, un impegno durato oltre un anno. Century Enka è una realtà indiana che produce filati e tessuti ed è il più grande consumatore di caprolattame – si tratta di un composto chimico organico che, per policondensazione, dà fibre poliamminiche della famiglia del Nylon – del Paese. Ha quindi una grande quantità di scarti di processo generati dalla produzione di filati di poliammide ed essi vengono riconvertiti in caprolattame che viene reso idoneo alla produzione di NTCF con un processo di distillazione. Suresh Sodani, amministratore delegato di Century Enka, spiega che “abbiamo deciso di utilizzare i nostri scarti di lavorazione per ottenere caprolattame e grazie alla nostra tecnologia di Akzo Nobel, riusciamo a convertirne alcuni. L’idea era limitare il consumo di petrolio, una risorsa non infinita, usato nella produzione del caprolattame e diminuire la quantità dei rifiuti di poliammide, molto dannosi per l’ambiente”. Century Enka nasce nel 1965 da un progetto congiunto dell’imprenditore Basant Kumar Birla e del colosso olandese della chimica Akzo Nobel, proprietaria per esempio della conosciuta Sikkens Vehicle Refinishes.
Anche il Carbon Black può essere a basso impatto ambientale
Sappiamo che un altro componente essenziale per impartire alla mescola le corrette proprietà meccanico-fisiche è il nerofumo, quel Carbon Black tanto utile quanto impattante dal punto di vista ambientale. La sua produzione prevede infatti l’uso di idrocarburi: il processo “a fornace” usa oli aromatici pesanti che vengono pirolizzati per formare microscopiche particelle di carbonio mentre quello “termico” impiega metano iniettato in un forno caldo in assenza di aria: il calore del refrattario di rivestimento decompone il gas naturale in nerofumo e idrogeno. È possibile però diminuire molto l’impronta del carbonio nella produzione del nerofumo, per esempio grazie al procedimento messo a punto dalla giapponese Tokai Carbon. Il suo stabilimento di Addis, in Louisiana, è stato infatti certificato secondo lo standard International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) Plus e quindi il nerofumo che produce è considerato sostenibile. Lo standard ISCC Plus lavora sul cosiddetto “bilancio di massa” che consente agli utilizzatori di materie prime circolari e biologiche di certificare che le quantità dei loro prodotti finiti corrispondono quelle delle materie prime trasformate. Tokai Carbon CB utilizza un olio ricavato dalla pirolisi (è la scomposizione a caldo in assenza di ossigeno) dei pneumatici, una materia prima prodotta da fornitori a loro volta certificati ISCC Plus: in questo modo anche i clienti di Tokai potranno dichiarare che il loro prodotti sono sostenibili. “Ci stiamo impegnando a essere all’avanguardia nella sostenibilità sviluppando soluzioni che aiutino i nostri clienti a raggiungere i loro obiettivi di sostenibilità – ha detto Mark Leigh, presidente di Tokai Carbon –. Il nerofumo certificato ISCC Plus offre ai clienti una soluzione di sostenibilità e incrementa il riciclaggio degli pneumatici attraverso la loro pirolisi”.
Sostenibilità anche in bici
Quando si pensa ai pneumatici ad alte prestazioni sportive il pensiero va automaticamente alle automobili e alle moto da gara e ai veicoli da loro derivatile: le biciclette vengono considerate raramente. Eppure, le biciclette da corsa sono macchine progettate per togliere ogni grammo di peso superfluo e vengono ottimizzate in maniera maniacale. I loro pneumatici non sfuggono a questa ricerca ma le istanze della sostenibilità arrivano anche in questo settore. Il poliuretano si sta rivelando una scelta interessante in quanto capace di mediare sia le prestazioni sia la sostenibilità ed è per questo che il produttore Vittoria lo ha usato per le sue camere d’aria Ultra Light Speed. Vittoria dichiara infatti che questa camera d’aria soddisfa le stringenti specifiche che ne hanno guidato lo sviluppo: grande leggerezza e scorrevolezza, buona resistenza alle forature e rispetto dell’ambiente. Raggiungere questi obiettivi ha richiesto più di un anno e mezzo di ricerca su materiali e processi produttivi ma alla fine l’azienda bergamasca è riuscita raggiungere questi obiettivi. Le Ultra Light Speed promettono infatti di essere, rispetto a quelle in butile, il 74% più leggere, il 14% più scorrevoli e il 57% più resistenti. Queste camere d’aria sono realizzate in poliuretano termoplastico, completamente riciclabile, stabile da - 47°C a + 100°C ed è estrudibile in spessori di 0,35mm, circa un terzo rispetto al millimetro delle camere d’aria in butile. Ha una buona elasticità ed è ermetico, conservando più a lungo la pressione di gonfiaggio; la co-estrusione multi-layer rallenta, rispetto alle camere in butile o lattice, la fuoriuscita dell’aria in caso di foratura. Il peso è bassissimo – 30 g - e le dimensioni sono molto ridotte rispetto ai classici tube al butile; dato che superata una certa temperatura limite il poliuretano si degrada rapidamente, Vittoria prescrive l’uso di freni a disco perché quelli al cerchione potrebbero portare a surriscaldamenti. La vocazione alla sostenibilità del costruttore è confermata dall’emissione di un bond per il finanziamento delle sue attività ESG ( Environmental, Social e Governance, istanze citate più sopra) e dall’apertura di un polo produttivo Bangkok realizzato e costruito secondo criteri ESG stringenti e a emissioni zero, grazie all’utilizzo di energie rinnovabili (tra cui pannelli solari), materiali sostenibili e evoluti processi di produzione energizzati con l’elettricità. Sempre nel segno della riciclabilità sono poi i poliuretani microcellulari Dow Specflex, la cui struttura schiumosa con bollicine di dimensioni di poche decine di micron si presta a produrre coperture airless per biciclette. Il materiale ha una massa di circa 600 kg/m3 ed è particolarmente indicato per le biciclette in sharing dato che è esente da forature e garantisce un buon comfort. La particolare formulazione permette una facile riciclabilità, basso costo, lunga durata e una lavorabilità che consente di abbassare del 10% il tasso di difettosità, cosa che aumenta ulteriormente la sostenibilità.
