Com’è nata l’azienda Corgom?
“Corgom retreading è nata nell’1989 da mio padre e si occupava di ricostruzione pneumatici. Sono cresciuto lavorando duramente nell’officina di papà, un gommista, e così ho iniziato a notare il problema dei pneumatici esausti abbandonati per strada, o smaltiti in discarica, durante i miei viaggi in lungo e largo per il sud, quando mi spedivano con il furgone, per le consegne. Queste riflessioni mi hanno spinto a chiedermi come questi rifiuti potessero essere rigenerati e riutilizzati. Dalla mia intuizione, ho trasformato un problema ambientale in un’opportunità sostenibile. Deciso a seguire la mia visione, poco più che ventenne, ho intrapreso un percorso indipendente, ampliando il modello di business della Corgom, e a partire dal 2007, ho dato il via a Corgom recycling, convincendomi che il riciclo dei pneumatici poteva essere un’attività redditizia e utile per l’ambiente. Per iniziare, ho affrontato il rischio di acquistare un primo macchinario per il riciclo, nonostante le difficoltà finanziarie e i dubbi iniziali. Dopo anni di sforzi e perfezionamento tecnologico, e duri scontri in famiglia, è nata Corgom, che oggi si distingue per la capacità di recuperare pneumatici esausti trasformandoli in gomma rigenerata per applicazioni come pavimentazioni sportive ed edilizia, oltre a recuperare il ferro e generare energia dai processi di trattamento”.
Oggi si parla di economia circolare del pneumatico, voi in questo siete stati dei pionieri, come siete riusciti a intercettare questo trend e che investimenti avete messo in campo?
“Corgom ha saputo intercettare il trend dell’economia circolare grazie a una visione innovativa che ha trasformato i pneumatici esausti in una risorsa fondamentale. Negli anni ci siamo sempre concentrati nell’ampliamento e nella crescita dell’azienda e di recente abbiamo investito oltre 5 milioni di euro per l’automazione dei processi produttivi, il perfezionamento della logistica e l’ampliamento delle collaborazioni. Inoltre, abbiamo installato un impianto fotovoltaico da 500 kW per ridurre le emissioni di CO2. Stiamo esplorando nuove possibilità, come la pirolisi, per garantire una continua evoluzione verso soluzioni sempre più sostenibili e circolari”.
Parliamo di Pfu, in questo campo siete una realtà tra le più innovative e sostenibili: come è strutturato il vostro modello produttivo?
“Il nostro modello produttivo si basa principalmente sulla triturazione meccanica e sulla setacciatura del granulo prodotto. Questo processo consente di ottenere diverse frazioni granulometriche fino a uno spessore di 4 mm. Queste granulometrie rappresentano standard consolidati sia in Italia che a livello internazionale per l’industria del riciclo, rientrando nell’ambito del regolamento End of Waste. Oltre al riciclo in granuli, gli pneumatici che non possono essere trasformati in granulati vengono destinati alla produzione di energia. In questi casi, il materiale viene ridotto in blocchi di dimensioni 5x5 cm, una forma nota come “ciabatta”, molto richiesta per il recupero energetico, specialmente in paesi come la Turchia, uno dei quattro più grandi produttori di cemento al mondo”.
L’innovazione tecnologica è un elemento cruciale per rimanere competitivi: quali novità avete introdotto di recente in azienda?
“Abbiamo acquistato trituratori e granulatori con maggiore efficienza energetica. La tecnologia ci ha permesso di recuperare anche materia prima dal ferro armonico contaminato da gomma: ritrattato permette di reimmettere la gomma nel ciclo produttivo, e di recuperare il rottame ferroso come materia prima”.
La ricostruzione dei pneumatici è uno dei settori in cui operate, quale futuro vede per quest’industria?
“La Commissione europea ha rinnovato i dazi sui pneumatici a basso costo provenienti dalla Cina, con l’obiettivo di mantenere il pneumatico ricostruito economicamente competitivo. Tuttavia, questo provvedimento non risolve il problema legato alla produzione di pneumatici a basso costo, che la Cina ha ormai trasferito in Paesi come la Thailandia e il Vietnam. Pur riconoscendo il merito della Commissione europea nel seguire le indicazioni delle associazioni di categoria europee, che avevano sollecitato l’adozione di tali dazi, è importante sottolineare che il trasferimento della produzione in nazioni non soggette a dazi rende il provvedimento meno efficace. Di conseguenza, l’immissione sul mercato europeo di pneumatici a basso costo potrebbe continuare senza significative limitazioni”.
Come Corgom siete impegnati anche su attività all’interno del vostro territorio: quali sono le iniziative più importanti?
“Il nostro impegno va oltre la gestione del riciclo: vogliamo sensibilizzare e coinvolgere la comunità. Tra le nostre iniziative più importanti c’è Mare senza Pfu, un progetto che ci ha permesso di bonificare i fondali del porto di Bari recuperando pneumatici abbandonati e trasformandoli in risorse utili. È stato un lavoro fondamentale per tutelare l’ambiente marino. Abbiamo anche partecipato al progetto Alta Murgia Pulita, rimuovendo migliaia di tonnellate di pneumatici abbandonati in aree naturali protette, come il Parco dell’Alta Murgia. Questo è un esempio concreto di economia circolare, dove i rifiuti diventano una nuova risorsa. Inoltre, crediamo molto nell’educazione. Per questo organizziamo periodici percorsi di sensibilizzazione nelle scuole, mostrando ai ragazzi come i pneumatici esausti possano essere riciclati e riutilizzati in modo innovativo. È un modo per trasmettere alle nuove generazioni l’importanza della sostenibilità e coinvolgerle nel cambiamento”.
Quali sono i prossimi obiettivi della Corgom e qual è la vostra visione del futuro?
“Nel prossimo futuro, il nostro obiettivo sarà duplice: consolidare e ottimizzare i processi di triturazione meccanica e, al tempo stesso, affiancarli a nuove tecnologie che potrebbero rappresentare un’evoluzione naturale del nostro settore. Uno in particolare è legato alla pirolisi. Si tratta di una tecnologia che potrebbe affiancare il trattamento meccanico nei prossimi anni. La pirolisi offre prospettive molto interessanti: attraverso questo processo potremmo ottenere carbon black per la produzione di nuovi pneumatici, olio di pirolisi usato come combustibile, acciaio pulito e syngas per alimentare il processo di pirolisi, contribuendo a un modello di economia circolare ancora più efficiente. Per questo motivo, i nostri centri di ricerca stanno studiando in profondità il processo, analizzandone applicabilità, sostenibilità e opportunità di mercato. La nostra visione del futuro è chiara: puntiamo a un sistema di recupero integrato, dove il rifiuto non solo viene riutilizzato, ma diventa una risorsa preziosa per nuove applicazioni industriali ed energetiche. L’innovazione sarà il motore che ci guiderà verso un’industria sempre più sostenibile e tecnologicamente avanzata”.
