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Articoli - Archivio

06/11/2019
La gomma diventa verde

Michelin

 

Lo stabilimento Michelin di Spinetta Marengo, che produce pneumatici per camion, è l’impianto pilota del gruppo a livello mondiale per l’introduzione di tecnologie e processi sostenibili

 

Massimo Condolo

Michelin prosegue il suo viaggio verso la sostenibilità e spinge sull’acceleratore. L’impegno della multinazionale va nella direzione fissata delle Nazioni Unite nell’Agenda 2030 e parte dallo stabilimento di Spinetta Marengo (AL), che produce coperture per camion, autobus, macchine operatrici, trattori e metrò su gomma. Nel mirino i 17 i traguardi dell’Agenda, con un particolare focus ai numeri 8 (lavoro dignitoso e crescita economica), 9 (imprese, innovazione e infrastrutture), 12 (consumo e produzione responsabili) e 13 (lotta al cambiamento climatico). Costruito nel 1971, è il sito pilota per le best practice sociali e ambientali, via via estese alle altre fabbriche del gruppo. Occupa 920 dipendenti, aumentati negli ultimi anni, e 400mila metri quadrati di terreno, un terzo dei quali coperti. È il più grande stabilimento italiano per la produzione delle coperture da autocarro e fornisce i sette marchi europei di camion pesanti oltre a importanti costruttori di autobus, semirimorchi, mezzi da sollevamento e movimento terra leggero e ai costruttori di metropolitane e tram su gomma. Fortemente votata all’export, invia il 40% della produzione Oltreoceano.

 

Persone, ambiente e profitto

L’impegno coinvolge programmazione, pianificazione e gestione sotto ogni aspetto. I tre pilastri della strategia sono persone, ambiente e profitto. Il loro costante equilibrio crea crescita, sviluppo, inclusione e solidarietà per i dipendenti, l’azienda e il territorio. Per la sua capacità di fare sistema con le realtà locali e creare un cluster di competenze, lo stabilimento ha beneficiato attraverso la Regione Piemonte di finanziamenti europei per l’innovazione, che hanno portato al miglioramento dei sistemi produttivi e del loro impatto ambientale e sociale. Risultati molto significativi sono stati raggiunti nella riduzione degli infortuni sul lavoro, grazie all’automazione di molte procedure e all’introduzione di percorsi pedonali obbligati e cancelli (che da soli hanno ridotto del 40% l’incidentalità da circolazione interna), e nelle emissioni di composti organici volatili grazie alla realizzazione di una nuova macchina per l’estrusione dei battistrada. Con questa, anziché incollare con colle a base di solvente tre strati di gomma, si estrudono i battistrada e le bande che ricoprono i fianchi già pronti per l’applicazione sulla carcassa. L’automazione, introdotta con investimenti che dal 2013 hanno toccato i 55 milioni di euro, non ha cancellato posti di lavoro. L’organico è anzi aumentato grazie al raddoppio della produzione dal 2012 a oggi; personale che prima svolgeva mansioni poco qualificanti è stato formato per svolgerne di più complesse e gratificanti e accedere alle nuove tecnologie. Più del 50% dei dipendenti, la cui età media è di 41 anni, è diplomato o laureato, molti sono piccoli azionisti Michelin; la media della formazione erogata l’anno scorso è di 63 ore a testa (otto giornate).

 

Sostenibilità su tutta la linea

Le nuove tecnologie portano anche a nuove generazioni di prodotto, progettate anch’esse nel segno dell’innovazione e della sostenibilità. Ogni nuovo prodotto deve migliorare le prestazioni del precedente in termini di durata, riduzione dei consumi di carburante e grip; il miglioramento di un aspetto non deve inficiarne un altro. Ridurre, riorganizzare, riciclare e rinnovare sono le quattro “R” che guidano la visione aziendale. A diminuire a ogni passo sono il peso dei pneumatici, le emissioni di CO2, i consumi del veicolo che li monta e il numero di gomme impiegate a parità di chilometri percorsi. La ricostruzione, che porta una carcassa a percorrere in sicurezza 500mila chilometri risparmiando il 70% di materie prime, è il pilastro della seconda “R”. Al riciclo pensa l’impegno di Michelin in Ecopneus, il consorzio che cura il riutilizzo dei pneumatici fuori uso, principalmente per la realizzazione di pavimentazioni stradali e sportive. Rinnovare significa usare sempre meno materiali di origine fossile in favore per esempio del caucciù, naturale e riutilizzabile. Un nuovo processo di ricerca e sviluppo, nato da un investimento di 18 milioni di euro di cui 1,7 finanziati dalla Regione, ha coinvolto il citato estrusore, ricavato nel 2012 dal riassetto di macchine precedenti, un simulatore digitale dei carichi di lavoro che rende più fluida la produzione, i trasporti automatizzati che inizieranno in autunno e permetteranno di dedicare i “mulettisti” a compiti più elevati, una procedura automatizzata per la saldatura interna delle carcasse, e la gestione della climatizzazione con la raccolta costante di dati sulla qualità dell’aria. Progettata con la società Enerbrain e il Politecnico di Torino, ha reso ottimali le condizioni di lavoro in tutto lo stabilimento e ridotto del 40% il consumo energetico di condizionatori e riscaldatori. È in corso lo studio per estenderne l’impiego allo stabilimento di Cuneo.

 

Mef, il misuratore dell’impatto

Si chiama Mef, Michelin Environmental Footprint, l’indicatore ideato nel 2005 dall’azienda per calcolare l’impatto ambientale di ogni suo stabilimento. Si ricava dividendo l’impatto dell’anno in corso (consumo di elettricità, acqua e gas, emissioni di CO2 e composti volatili, produzione di rifiuti irrecuperabili) per quello dell’anno di riferimento (il 2005). L’anno scorso Spinetta ha registrato un Mef di 31, contro la media generale degli stabilimenti di 48. A contribuire al risultato sono stati la trigenerazione (produzione combinata di elettricità, vapore e raffreddamento), la sostituzione dei compressori d’aria con altri ad alto rendimento, l’illuminazione a basso consumo, la citata analisi della climatizzazione e la valorizzazione del 100% dei rifiuti.

 

 

La gamma Michelin per il trasporto pesante

I pneumatici da camion sono la specialità dell’impianto di Spinetta. Se ne producono 70 fra modelli e dimensioni; ogni giorno ne vengono realizzati 37 diversi tipi; qui nascono anche quelli utilizzati dai camion da gara della Dakar. La linea Michelin per autocarro e autobus si articolata su sei gamme. La X Line pensa ai trasporti pianeggianti a lungo raggio, dove il focus principale è la riduzione dei consumi, mentre per i percorsi regionali o lunghi ma tortuosi e con salite e discese c’è la X Multi, che ha come obiettivi la tenuta di strada e la resa chilometrica ma non dimentica la robustezza. X Works è la gamma che copre le condizioni più severe del trasporto regionale, compiti urbani come la piccola cantieristica e la raccolta rifiuti e le applicazioni on-off road con prevalenza stradale; il focus principale è la robustezza, senza dimenticare la resa chilometrica. Specifica per l’off road è la X Force, robusta senza compromessi, mentre la X InCity è verticalizzata sui compiti urbani, dove robustezza e resa chilometrica sono ugualmente importanti. La X Coach pensa infine agli autobus a lungo raggio e interurbani, ricercando tenuta di strada, resa chilometrica e confort.

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